液態矽膠產品變形或縮（suō）水可從材料、工藝、模具三方（fāng）麵解決（jué）：

材料優化

選擇適配硬度的矽膠（如高精度產品用 40-60 Shore A），避免過軟導致冷卻後變形（xíng）；添加 0.5%-1% 抗（kàng）縮劑，降低固化（huà）收縮率；混膠時嚴格按比例（通常 1:1 或（huò） 10:1），使用電子（zǐ）秤確保精度，防止比例失（shī）衡引發收縮不（bú）均。

工藝調整

注塑（sù）時提高注射壓力（50-80bar）和保壓時間（延長 2-3 秒），確保型腔填滿；固化溫度分段設置（前段 80-100℃，後段 120-150℃），避免急冷導（dǎo）致內應力；脫模後進行二次硫化（150℃×2 小時），釋放（fàng）殘留應力，減少後期縮水。

模具改進

模（mó）具設計預留 0.3%-0.5% 收縮餘量（根據矽膠型號調（diào）整）；增加（jiā）排氣槽（深度 0.02-0.05mm），避免氣泡導致局部收縮；對於複雜結構，增設加強筋（厚度≥產（chǎn）品壁厚 1/3），提升抗變形（xíng）能力。

此外，成（chéng）型後避免立（lì）即受力，靜置 24 小時讓應力（lì）釋放，可（kě）進一步減少變形風險。

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