每個注塑（sù）加工廠家都對注塑模具加工時的損壞感到頭疼，因為有一些原因（yīn）完全可以避免損壞。那（nà）麽（me）接下來我們公司就為大（dà）家淺談一些注塑模具加工時人為損壞原因都有哪些？及避（bì）免這些損壞和解決方案。

注塑加工廠家在注塑模具加工中損壞的原因如下：

1、全自動（dòng）機台頂（dǐng）出方式(頂出位置（zhì）,頂出次數等)調整不當（dāng）,產品未脫模合模

2、全自動產品,產品缺膠頂不出合模壓模

3、半自動產品,產品未脫模合模（mó）壓模

4、監控器（qì）報警,沒有半自動（dòng）生產三模,沒有檢查模具狀況,按全自動生產壓模(該種情（qíng）況,壓模最頻繁)

5、監控器（qì）有圖像顯示,但未監控（kòng）或（huò）其它原因未監控到位產品不脫模時壓模(此種情況壓模情況最多)

注塑加工廠家在（zài）注塑（sù）模（mó）具加工中損壞的解決方（fāng）案：

1、產品在兩次頂出（chū）方可頂脫模的,一般設定頂出（chū）3-4次（cì）。頂出高（gāo）度設（shè）定高於產品高（gāo）度3MM左右為適（shì）宜

2、成（chéng）型調整不當;機台封膠不良

3、員工工作意識馬虎大意，加強員工培（péi）訓，培訓員工按要求作業

4、讓監管人員每兩（liǎng）小時檢查監控器一次（cì）卻敗監控器有效