一、“噴泉”流動

在注塑模具充（chōng）填相（xiàng）中，塑料熔體首（shǒu）先充滿澆注係統（tǒng），然後以“噴泉（quán）”流動方式充滿型腔。在密閉的（de）模具中，此時，在流動前沿塑料熔體形成一個小鼓泡。與冷模壁接觸的熔體表麵很快就（jiù）會凝固（gù），而中（zhōng）心的塑料（liào）仍處於熔融狀態，上遊熔體注入後仍流入此中心區。流動前沿受到來（lái）自中心區熱塑（sù）料（liào）熔體的壓力（lì）而形成鼓泡，從（cóng）而（ér）引起向前並向外的流動之故，其形狀恰與人們（men）常見的“噴泉”類式。凝（níng）固層是由鼓泡膨脹（zhàng）而形成的（de）。鼓泡表麵所受的剪應力很小，因而大分子鏈不易伸展，造（zào）成凝（níng）固層內分（fèn）子取向很低。噴泉區的範圍大（dà）約是型腔厚度數量級。

注塑模具的型腔充填時，流動前沿是一個幾何形狀複雜的曲麵，此曲麵的一邊是大氣，加一邊是高壓塑料熔體。曲（qǔ）麵的法線方向壓力梯度大，是曲麵上熔體質點的流動方向（xiàng），因而形成了向前向外的流動。而在曲麵後則形（xíng）成一個非穩定的自由流動（dòng）區。

二、溫度變化：在（zài）注塑模具（jù）充填相中，新的（de）塑（sù）料熔體不斷通過澆口注入型腔，並不斷向前流動，將熱量帶入型腔（qiāng）。此外，熔體各層相互磨擦，使溫度進一步升（shēng）高（gāo）。與此同時，熱量（liàng）通過凝固層和溫度較低的模具型腔表麵散失。

注（zhù）塑模具塑料開始時凝（níng）固層很（hěn）薄，熱散失快，使得更（gèng）多的（de）熔體凝固，凝固層厚度（dù）不（bú）斷增加。由於塑料是熱的（de）不良導（dǎo）體，凝固層達到一定厚度（dù）後，由傳導而（ér）損失的熱量將與塑料熔體帶入的和（hé）內磨擦產生的熱量（liàng）達到平衡。達到熱平衡的時間大約隻需要十分之幾秒。由於總的充填時間（jiān）為（wéi）幾秒，故在注塑過程中，充（chōng）填相初期（qī）已（yǐ）達到熱平衡。

若注射（shè）速度較慢，則（zé）塑料熔體帶入（rù）型腔的熱量較少，內磨擦產生的（de）熱量亦較少，但（dàn）與此同時通過模具（jù）表麵的熱損失率卻不變，從而使凝（níng）固層厚度增加。若提高注射速度與上（shàng）述情況相反。

三、流動剪切應力

注塑模具塑料熔體在流動時所承受的剪切應力，叫做流動剪切（qiē）應力。在塑料熔體和凝固（gù）層接觸的表（biǎo）麵上流（liú）動剪切應力大，向內逐漸降低，至（zhì）模具型腔（qiāng）中心線處為零，其沿型腔厚度方向的分布（bù）與剪應變率相同。流動剪應變率是相鄰兩薄層塑料熔體相對移動的速（sù）率，其值在凝固層內表麵層大，朝型腔中（zhōng）心逐漸降低（dī）為（wéi）零。

由於凝固層內側的（de）塑料（liào）熔體所承受（shòu）的流（liú）動剪應力大，故取（qǔ）向（xiàng）水平也高（gāo）。朝中心方（fāng）向流動剪（jiǎn）應力下降，取向減（jiǎn）少。

四、殘餘應力：塑料（liào）製品的殘餘應力和取向密切相關，取向的（de）材料較非取向的材（cái）料（liào）有（yǒu）更大（dà）的收縮，在（zài）注塑製品流動的（de）截麵上，不同部位（wèi）就有不同的收縮率。更詳盡（jìn）的（de）說，在初凝固層的內表（biǎo）麵處，取向高，因（yīn）而收（shōu）縮率也大，但是由於受（shòu）到內部取向低（dī），因而收縮率小的抑止，受到拉伸應力。與此相反，內部材料取向低，冷卻時收（shōu）縮率小，受到凝固層內表麵的牽製而承受壓縮應力。這樣製品內部就形成了不（bú）同（tóng）的應力，此（cǐ）即所謂的（de）殘餘（yú）應力，這種殘（cán）餘應力是使注塑製（zhì）品翹曲變形的主（zhǔ）要原因之一。

由於充模時，流動剪切應（yīng）力與製品殘（cán）餘（yú）應力之間存在著直接關係，故可作模具設計時製品變形的（de）參考。