注塑加工注射速度的程序控製是將螺（luó）杆的注（zhù）射行程分為3~4個階段,在每個階段中分別使用（yòng）各自適（shì）當的（de）注射速（sù）度。

例如：在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度，在充模過程中（zhōng）采用高速注射，在充模結束（shù）時減慢（màn）速度。采用這樣（yàng）的方法，可以防止溢料，消 除流痕和減少製品的（de）殘餘應力等。  

低速充（chōng）模時（shí）流速平穩，製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低（dī），製品內外（wài）各向應力趨於一致（zhì）（例如將某聚碳酸脂製件浸（jìn）入四氯化（huà）碳中（zhōng），用高速注射成型的製件有開裂傾（qīng）向，低速（sù）的（de）不開裂）。

在較為（wéi）緩慢的充模條件下，料（liào）流的（de）溫差，特 別是澆口前後料的溫差大，有助於（yú）避免縮孔和凹（āo）陷的發（fā）生。但由於充模時間延續較長容（róng）易（yì）使製件出現分層和結合不良（liáng）的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。  

高速注射注塑加工時，料流速度快，當高速（sù）充模順利時，熔料很快充滿（mǎn）型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用（yòng）較低的注射壓力，是一（yī）種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑（huá）度，消 除了（le）接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏（yán）色均勻一致，對製件較大（dà）部分能保（bǎo） 證豐滿。

但（dàn）容易產生製品發胖起泡或製件發黃（huáng），甚至燒（shāo） 傷變焦（jiāo），或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對（duì）於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。  

    
螺杆背壓和轉速的設定：

高（gāo）背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速（sù）也會使塑料在機筒內得到（dào）較（jiào）長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設（shè）計的控製。

例（lì）如：在螺杆計量全行程先高轉速（sù）、低（dī）背壓，再切換到較低轉（zhuǎn）速、較（jiào）高背壓，然後切換（huàn）成高背壓、低轉速，在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放（fàng），減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的精 確程度。

過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大（dà）；預塑機構合機筒螺杆機械磨損（sǔn）增大；預塑周期延長，生產（chǎn）效率下降；噴嘴容易發生流涎，再 生料量增加；即使采用自鎖式噴嘴（zuǐ），如（rú）果背壓高於設計的（de）彈簧閉鎖壓力，亦會造成疲勞破壞。所以，背壓壓（yā）力一定要調得恰當。